Fase 1: test di pressione preliminare e giudizio
Avviare il motore e consentire al compressore di funzionare normalmente, osservando le variazioni del manometro. Registrare la pressione di avvio (limite inferiore) e la pressione di arresto (limite superiore) del compressore. Se il campo di pressione è inferiore a 0,2 MPa (circa 29 psi) o se la pressione diminuisce di oltre 0,1 MPa entro 30 secondi dall'arresto, in genere è possibile identificare un guasto. Contemporaneamente, ascolta il ciclo di avvio-di arresto del compressore. Se il ciclo dura meno di 2 minuti (normalmente 5-10 minuti) e non vi è una richiesta significativa di aria, è possibile confermare un errore di ciclo frequente.
Passaggio 2: risoluzione dei problemi relativi alle perdite del sistema d'aria
1. Preparazione per la sicurezza: parcheggiare il veicolo o l'attrezzatura su una superficie piana, fissarlo con cunei, rilasciare la pressione residua del sistema e garantire la sicurezza operativa.
2. Test di pressione: avviare il motore e consentire al compressore di pompare aria fino all'intervallo di 550-690 kPa (80-100 psi), quindi spegnere il motore.
3. Rilevamento delle perdite: applicare acqua saponata sulle aree sospette di perdite e osservare la presenza di bolle. Prestare particolare attenzione alle guarnizioni del compressore, ai giunti dei tubi, alle valvole del serbatoio dell'aria, all'essiccatore e alle linee dei freni. Per le parti difficili da osservare direttamente, si può utilizzare il metodo del suono per facilitare il giudizio; una perdita emetterà un suono distinto del flusso d'aria.
Fase 3: ispezione dei componenti del controllo della pressione
1. Ispezione del regolatore di pressione: smontare il tubo del segnale del regolatore di pressione e verificare la presenza di ostruzioni; premere manualmente il nucleo della valvola del regolatore di pressione per osservare se il movimento è flessibile e se c'è qualche inceppamento; verificare il valore di impostazione del regolatore di pressione per garantire che soddisfi i requisiti del manuale dell'apparecchiatura (generalmente, la pressione di avvio è 450-500 kPa e la pressione di arresto è 750-800 kPa);
2. Ispezione della valvola di scarico: rimuovere il corpo della valvola di scarico e controllare se gli O-ring interni e le guarnizioni rettangolari sono invecchiati o danneggiati, se la tensione della molla è sufficiente e se la superficie di tenuta del nucleo della valvola è usurata o presenta depositi di carbonio;
3. Calibrazione del manometro: calibrare il manometro originale dell'apparecchiatura utilizzando un manometro standard per eliminare problemi di lettura errata del manometro.
Fase 4: ispezione del corpo del compressore e del sistema di post-trattamento
1. Sistema di aspirazione e scarico: controllare se il filtro dell'aria del compressore d'aria è intasato e se il tubo di aspirazione è danneggiato o deformato; smontare il tubo di scarico e controllare l'accumulo di carbonio interno. Se lo spessore dell'accumulo di carbonio supera 1 mm, è necessario pulirlo o sostituirlo tempestivamente.
2. Componenti del post-trattamento: controllare la scatola dell'essiccante. Se presenta segni di incrostazione o scolorimento (normalmente blu, rosa quando inefficace), deve essere sostituito tempestivamente; smontare il filtro e controllare se l'elemento filtrante è intasato e se l'elettrovalvola di scarico funziona correttamente.
3. Ispezione interna del compressore: se i controlli di cui sopra sono tutti normali, smontare il compressore e controllare le guarnizioni delle valvole di aspirazione e scarico, il gioco di usura della parete del cilindro del pistone- e la linea di ritorno dell'olio per eventuali ostruzioni.
Soluzioni mirate
(I) Risoluzione dei problemi relativi alle perdite del sistema pneumatico
1. Riparazione della guarnizione: se si riscontrano invecchiamento o danni alle guarnizioni o agli O-ring, sostituirli con lo stesso modello. Prima dell'installazione, applicare una quantità adeguata di grasso per alte-temperature sulla superficie di tenuta per garantire una buona tenuta.
2. Riparazione della tubazione: per i raccordi dei tubi allentati, serrarli nuovamente alla coppia specificata nel manuale dell'attrezzatura (generalmente, la coppia per i raccordi dei tubi è 14 N·m, circa 10 ft-lb). In caso di tubi o tubi danneggiati, sostituirli tempestivamente ed eseguire un test di pressione dopo la sostituzione.
3. Riparazione della valvola: se le valvole perdono, smontare e pulire la superficie di tenuta del nucleo della valvola. Se l'usura è grave, sostituire l'intero gruppo valvola.
(II) Riparazione dei guasti dei componenti di controllo della pressione
1. Gestione del regolatore di pressione: se il tubo del segnale è bloccato, spurgarlo con aria compressa; se il nucleo della valvola è bloccato, spruzzare la piastra della molla e i contatti con un detergente come WD-40 e premere ripetutamente 20-30 volte per garantire un funzionamento regolare e ridurre la resistenza di contatto al di sotto di 0,1 Ω; se il valore impostato è disattivato, calibrare il campo di pressione regolando la vite e avviare il test dopo la calibrazione per garantire un avvio e un arresto accurati quando la pressione raggiunge il valore impostato;
2. Riparazione della valvola di scarico: sostituire le guarnizioni danneggiate e le molle affaticate, pulire i depositi di carbonio all'interno del corpo della valvola e assicurarsi che gli artigli di posizionamento del coperchio della valvola di scarico siano accuratamente incorporati nelle fessure della sede della valvola di aspirazione durante l'installazione per evitare deviazioni di installazione;
3. Sostituzione del manometro: se il manometro è difettoso, sostituirlo direttamente con un manometro che soddisfi i requisiti di precisione per garantire una visualizzazione accurata della pressione.
(III) Risoluzione dei problemi relativi ai guasti al corpo del compressore
1. Pulizia del sistema di aspirazione e scarico: sostituire i filtri dell'aria intasati e pulire le impurità dal tubo di aspirazione; sostituire i tubi di scarico-con forti depositi di carbonio e controllare la presenza di perdite di olio nel turbocompressore per evitare che l'olio entri nel tubo di aspirazione aggravando l'accumulo di carbonio;
2. Riparazione delle valvole: smerigliare le superfici di tenuta delle valvole di aspirazione e scarico; se eccessivamente usurato sostituire l'intero gruppo valvola per garantire la corretta tenuta della valvola;
3. Riparazione dei componenti interni: se il pistone e le fasce elastiche sono usurati oltre i limiti accettabili, è necessaria una revisione importante o la sostituzione dell'intero gruppo compressore; pulire le linee di ritorno dell'olio intasate per garantire una circolazione regolare dell'olio e prevenire il surriscaldamento del compressore.
(IV) Ottimizzazione dei sistemi di post-trattamento e ausiliari
1. Sostituzione dei componenti del post-trattamento: sostituire la scatola essiccante dell'essiccatore guasta e l'elemento filtrante intasato; riparare o sostituire la valvola di commutazione dell'essiccatore a refrigerazione bloccata, regolare la temperatura dell'evaporatore e prevenire il blocco del ghiaccio;
2. Ottimizzazione del serbatoio dell'aria: se l'apparecchiatura presenta un problema di eccessivo consumo istantaneo di aria, è possibile aggiungere un serbatoio dell'aria conforme agli standard SAE J10 e FMVSS121 per aumentare il volume e stabilizzare la pressione;
3. Regolazione del minimo: se il regime del minimo è impostato su un livello troppo basso, verificarlo e regolarlo sul valore standard (per i sistemi di alimentazione a controllo elettronico, fare riferimento al manuale dell'attrezzatura) per garantire che il compressore riceva una potenza di azionamento sufficiente.
